走进智同运营公司翟镇项目部装车现场，伴随着设备的低沉运转声，一辆辆运煤车井然有序地装载着货物缓缓驶离。看似平常的装车作业背后，一场看似不起眼的技术改造，正悄然为企业省下真金白银。

翟镇项目部装车系统承担着精煤与洗混煤两种产品的装车外运任务。厂区布局中，精煤仓位于上方，洗混煤仓居于下方。长期以来，无论装运哪种产品，四条装车皮带都必须全线运转。装洗混煤时，同样要“搭带”上方两条精煤皮带才能完成作业。

“皮带空转耗电不说，关键是磨损太大了。”项目部负责人孙玉华算了一笔账：两条精煤皮带每年因空载运转造成的电费支出加上磨损损耗，是一笔不小的数目。更让人心疼的是，精煤皮带更换周期为两年，长期超负荷运转不仅缩短了设备寿命，还增加了频繁更换带来的人工成本和停产损失。

能不能让装洗混煤时不再“惊动”精煤皮带？这个念头一旦冒出来，就再也压不下去了。项目部迅速成立攻关小组，一场围绕装车系统“减负提效”的技术改造由此拉开序幕。

改造说起来简单，做起来却需要反复推敲。攻关小组多次深入现场勘测，反复比对工艺流程，最终确定了改造方案：对两条装车皮带的机尾进行延伸，同时改造洗混煤仓给煤机溜槽的卸载点。

方案敲定后，项目部抢装抢歇、见缝插针，利用装车间隙和停产窗口期组织施工。从尺寸测量到部件加工，从溜槽改向到皮带延伸，每一个环节都精打细算、精益求精。技改完成后，经过反复调试验证，洗混煤装车路径实现了“分流”，装洗混煤时，下方两条装车皮带独立运行即可完成作业，上方两条精煤皮带全程“待命休息”。

看似只是延伸了一段皮带、改动了一处溜槽，却精准切中了长期存在的能耗痛点。

改造效果好不好，数据说话。改造前装洗混煤需同时开启四条皮带，改造后仅需开启下方两条即可。按年装车量测算，仅此一项每年即可节约电费约５万元。与此同时，精煤皮带因不再空载运转，磨损大幅降低，使用寿命由原来的两年一更换延长至四年一更换，单条皮带采购及更换费用直接减半，运营成本显著下降。管理效益方面，皮带运行时间缩短后，日常巡检、维护保养的工作量相应减少，设备故障率同步降低，装车作业的连续性和稳定性进一步提升。

“以前是‘大马拉小车’，现在是‘好钢用在刀刃上’。”项目部职工这样形象地比喻。

一处溜槽的改动、一段皮带的延伸，看似微不足道，却折射出智同运营公司深耕细作、向管理要效益的发展理念。而翟镇项目部的这场改造，不过是储装运战线“五小”创新蓬勃开展的一个缩影。在智同运营公司，像这样立足岗位开展“五小”创新的实践还有很多，职工们坚持从小处着手，以小发明、小创造、小革新、小设计、小建议，逐一攻克现场管理和设备运行中的痛点堵点，把创新思维融入装车作业、机电维修、巡检巡查的每一个环节。

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