孙村煤矿深入贯彻落实集团公司“13567”安全生产工作思路，以提速提效为目标，通过应用新设备、开发新技术、研究新工艺，不断进行矿井运输体系的系统革新，真正以创新提效率，推动矿井运输系统持续稳定运行。

尾气巧调向，安全再升级

针对井下单轨吊机车尾气排放引发的传感器误报顽疾，该矿组建技术攻关小组展开专项研究。通过实地勘察发现，传统烟囱向上排烟的设计在狭窄巷道内容易形成尾气滞留区，当机车驶过一氧化碳传感器时，高速气流直接冲击探头，导致系统误判气体浓度超标，频繁触发警报。为此，技术人员创造性地将烟囱出口调整为垂直向下，并配套加固底座、优化排气角度。改造后的烟囱利用重力作用使尾气自然下沉扩散，彻底消除对传感器的干扰。经测试，改造后传感器误报率下降90%，机车通行效率提升25%。更值得关注的是，此举有效避免了因误停造成的运输延误，真正实现了“安全生产零干扰”。　

气动新动能，效率攀新高

在井下设备维护领域，传统手拉葫芦因体积大、操作复杂而饱受诟病。该矿瞄准行业前沿技术，率先引入HQ系列气动葫芦替代老旧设备。该装置以压缩空气为动力源，通过气动马达驱动精密齿轮组，结合智能调压系统和过载保护模块，实现重物起吊的全程自动化控制。

“过去搬运大型部件需要多人协作，耗时费力还危险；现在一键启动就能精准操控，省时又安全。”操作工李师傅对新设备的便利赞不绝口。数据显示，气动葫芦的应用使设备检修周期缩短40%，人力成本降低30%，且彻底杜绝了因链条断裂或超载引发的安全事故，成为井下作业的“安全管家”。　

遥控掌中握，运输畅无忧

针对单轨吊声光信号依赖人工操作的弊端，该矿创新研发远程遥控系统。通过在原有信号机加装行程开关与无线接收模块，司机只需在驾驶室内轻触按钮，即可完成信号灯的启闭与模式切换。这一改造彻底告别了“跑腿式”操作，使信号响应时间由原来的2分钟缩短至10秒以内。在实际应用中，该系统展现出多重优势：大幅减少司机无效走动频次，降低劳动强度；避免因操作延迟导致的行车安全隐患；通过标准化信号管理提升多机车协同效率。据测算，单条运输线路日均作业量因此增加12趟次，为企业年增效益超百万元。

下一步，孙村煤矿将持续深化智能装备研发，推进无人值守等技术的融合应用，全力打造“少人则安、无人则安”的井下运输系统。同时，将“市场化＋精益化”思维贯穿人、机、物、环各运输节点，对运输系统全过程进行协调管控，进一步提升矿井物资运输、交接工作效率，打造物料集中配送“绿色通道”，为矿井安全生产筑牢坚实屏障。

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