微光虽小，聚可成炬。恒坤化工坚持问题导向、现场导向、效益导向，把提质降本的主战场扎根生产一线，把精益经营的精细度落到每道工序、每台设备、每个岗位。全体干部职工立足现场、主动破题，以一系列小改造、小革新、小修复汇聚攻坚合力，持续为装置安稳优运行赋能增效。

生产工序链条紧凑、联动性强，设备匹配度直接影响整体生产效能。针对焦棚推拉筛上料皮带输送负荷不足、适配性差等长期痛点，备煤车间紧盯设备运行状态，反复现场研判、数据比对、工况分析，精准实施设备升级改造。通过将原有1米带宽皮带拓宽至1.2米、同步将电动滚筒功率升级至22千瓦，全面匹配上游输送参数，有效解决晾焦台来料波动大、输送能力不匹配、破碎机频繁跳停等难题，彻底打通回筛系统长期无法稳定投用的生产堵点，筛分作业效率显著提升，岗位劳动强度大幅降低。

“以往来料稍有波动，设备就容易过载停机，岗位处置频次高、生产连续性差。改造后输送工况更加平稳顺畅，设备故障率明显下降，现场生产更加省心高效。”备煤车间职工李玲珑说道。

精益创效重在点滴积累，降本增效贵在精打细算。该公司持续深化修旧利废、盘活复用管理模式，引导职工树立“能用尽用、能修不换”的节约理念，该公司炼焦车间对现场更换的各类废旧备件进行分类甄别、精细修复、二次利用，累计修复水封槽盖子25个、上升管水封槽盖子6个、损坏炉门刀边8套，一大批废旧备件成功“再上岗”，收获实实在在的降本成果，真正实现变废为宝、提质降本。

聚焦环保达标、清洁生产、稳定运行目标，该公司持续优化焦炉除尘系统设备性能。针对1#、2#拦焦车除尘导套原厂设计适配性不足、现场管道安装偏差大、密封贴合度不均、烟尘易外溢等问题，技术人员因地制宜优化改造方案，通过加长导套弹簧、增大压缩调节行程，大幅提升导套自适应调节与密封贴合能力，有效杜绝焦炉烟尘逸散问题。

同时，试点安装导烟车除尘孔清理装置，针对设备支架受力不均、易偏移对位不准、液压控制单一、微调不便等问题，通过增设支撑筋加固设备结构、新增独立液压控制阀组，实现两侧清理机构单独可控、精准微调，大幅降低除尘孔对位难度，让除尘操作更精准、更灵活、更高效。

“原厂设备设计偏向通用工况，很难完全适配我们复杂的现场生产环境。通过针对性技改优化，设备适配性、稳定性、密封性全面提升，既改善了作业环境，也夯实了环保生产基础。”炼焦车间主任瓮双太介绍。

小改造破解大难题，微革新释放大效益。恒坤化工将持续深耕“六精六提”精益管理，持续立足现场挖潜力、聚焦瓶颈破难题、依托岗位创价值，以全员、全域、全程的精益改善，持续激活企业内生动力，为企业高质量发展蓄势赋能。