近期，焱鑫公司完成桁架梁锯切工位润滑管路优化改造，通过取消一侧供油管路、将锯片原有双向供油模式调整为单向供油、同步完善岗位点检标准等组合式小改小革，在保障锯切冷却、降尘、润滑效果的前提下，有效减少切削液无效消耗，降低岗位补液频次和辅助作业强度，实现安全生产与降本增效同步提升，为班组精细化管理和安全生产标准化落地提供有力支撑。

直面生产痛点，深挖供油浪费根源

桁架梁锯切作业中，切削液主要承担锯片冷却、降尘与润滑作用，是保障锯切加工稳定和锯片使用寿命的重要辅助介质。原有锯片润滑采用双向供油模式，两侧同步喷射切削液，而结合实际锯切工况看，仅需单侧供油就能够满足锯片冷却润滑使用要求。双向供油过程中，部分切削液未能有效参与切削区域冷却润滑，存在飞溅、流失和无效喷洒现象，造成切削液大量损耗，物料消耗量持续偏高。单次看用量不大，但长期累积后，采购成本、补液工时、废液处理压力都会随之增加，成为班组降本增效工作中一个容易被忽视的浪费点。为补齐润滑工艺短板，破解物料消耗顽疾，焱鑫公司技术人员立足现场实际，启动桁架梁锯切工位润滑管路专项优化。

工艺小改小革，破解物料消耗顽疾

结合桁架梁锯切实际工况，对锯片润滑管路实施针对性改造，取消一侧供油管路，把双向供油调整为单向供油，既保证锯切过程锯片充分冷却润滑，有效抑制高温磨损，又避免切削液两侧同步喷洒造成的浪费。改造过程中，班组依托现有设备管路实施优化，不改变原有锯切加工流程，投入小、落地快，重点对保留侧供油管路进行确认，保证供液通畅、喷射状态稳定，使切削液能够准确覆盖锯切冷却润滑关键部位。完成管路改造后，技术人员同步完善岗位点检内容，将润滑管路通畅、喷射状态纳入日常检查要点，细化作业注意事项，明确管路检查、喷嘴确认、补液记录等操作要求，确保单向供油工况稳定可靠。经过多批次工件现场试生产验证，锯切冷却润滑效果不受影响，工件加工质量保持稳定，改造通过验收投入常态化使用。“改造之后冷却效果不受影响，润滑油用量明显下降，不用频繁补加润滑油，既节约物料，也减轻了岗位辅助工作量。”现场操作人员说道。

立足岗位革新，厚植降本创新氛围

本次供油工艺改造依托现有设备管路实施，改造投入小、落地快，在不改变原有锯切加工流程的基础上减少物料消耗，年节约成本7000余元。改造带来的效益不仅体现在切削液采购费用下降上，还体现在补液频次减少、岗位辅助工作量减轻、废液处理压力降低等方面，同时稳定了锯片冷却润滑条件，有利于减少锯片非正常磨损，保障工件加工质量稳定。改造思路简单实用、可复制性强，对同类锯切工位具有借鉴意义。

下一步，焱鑫公司将持续鼓励一线岗位扎根生产现场，查找工艺工装和润滑管理薄弱环节，大力推进小改造、小革新，聚焦设备工装本质安全提升和降本增效，持续排查治理各类现场隐患，以基层微小技改夯实安全生产根基，推动安全生产标准化落地走实，护航企业安全稳定高质量发展。