立足内蒙古上海庙煤炭基地，恒坤化工持续深耕煤焦一体化循环经济。该公司一期全球首套焦炉煤气制LNG装置稳产运行十五载，牢牢占据行业技术标杆地位；二期260万吨焦化综合利用项目全速攻坚，配套新建1.2亿Nm³/年LNG装置进入设备安装关键期，随着焦炉烘炉节点顺利落地，企业“焦炭+液化天然气”双主业格局加速成型，为煤炭清洁就地转化、传统煤化工绿色转型提供可复制样板。

标杆项目十五年稳产，技术领跑国内行业

恒坤化工1.2亿Nm³/年焦炉煤气制甲烷LNG项目，是全球首个将英国戴维甲烷化工艺应用于焦炉煤气液化生产的产业化项目，也是国内首套该工艺投产的焦炉气制LNG装置，开创焦化副产废气资源化利用先河。

项目2010年底奠基、2012年一次性试车成功，顺利产出合格液化天然气。整套装置划分为煤气压缩预净化、甲烷合成、干燥液化三大核心工段：通过气柜储存焦化原料煤气，经多级压缩、脱碳调氢碳比，再依托核心甲烷化反应器，将焦炉煤气中的碳氢组分高效转化为甲烷；最后依靠深冷冷箱将甲烷降温至零下162℃，液化成为LNG产品，储存于5000立方米低温储罐，配套自动化装车系统，精准控制装车误差，保障产品外运稳定。

投产十四年来，LNG车间坚持技术迭代与精益运营并行。一方面持续推进设备智能化升级，优化工艺参数，不断提升装置负荷与运行效率；另一方面从严筑牢安全生产防线，细化现场作业管控，实现长期满负荷平稳生产。面对市场波动与成本压力，车间深挖降本增效潜力，依靠稳产提质对冲经营风险，把焦化工业废气真正变成高附加值清洁能源，持续为企业稳住经营基本盘。

二期项目全速攻坚，新建LNG装置年底进入调试

依托一期成熟的循环产业链，恒坤化工启动二期260万吨焦化及综合利用项目，总投资30.47亿元，规划分两期建设。当前先行实施第一系列130万吨捣固焦项目，全部建成后，企业将形成年产260万吨焦炭、18万吨LNG的产能规模，年就地消纳矿区原煤300万吨，真正实现煤炭“采-洗-炼-气”全链条闭环利用。

项目建设全程严守安全、质量、工期三条红线。针对工序交叉密集、施工条件复杂等难题，项目部建立多方联动调度机制，实行清单化节点管控、昼夜错峰施工，每日对账销号，全力保障工程进度。目前，两座焦炉主体工程完工，已进入烘炉试车阶段；配套干熄焦工程完成90%，正在推进汽轮机、电仪与管道安装；新建1.2亿Nm³/年LNG装置土建全部完工，全面进入设备安装阶段，冷箱已就位，储罐、气柜、变电所、循环水系统按节点有序推进，计划2026年12月完成单机调试，与焦炉工程同步开展联合投料试车。

此次4#焦炉点火烘炉，标志着二期工程正式由设备安装迈入热态试车新阶段。随着新建LNG装置建成投产，企业焦炉煤气将全部就地消化，不再放空燃烧，既减少碳排放，又把焦化副产全部转化为商品天然气，进一步拉长产业链、提升产品附加值。

深耕循环经济，筑牢矿区转型发展根基

作为上海庙矿区煤炭就地转化的核心工程，恒坤化工“焦化+LNG”一体化模式，打通了煤焦产业绿色转型路径：上游消化自产原煤，中游产出冶金焦炭供给下游钢铁产业，下游把焦炉废气就地转化为液化天然气，实现原煤吃干榨尽、废气变清洁能源。

恒坤化工将紧盯二期项目投产节点，高效完成烘炉消缺、系统调试各项任务，确保第一系列装置按期投料试车。同时持续发挥一期LNG项目的技术示范优势，依托成熟的甲烷化与深冷液化技术，持续优化生产运营，深挖装置潜能，持续擦亮行业标杆名片，以延链补链强链推动煤焦产业高端化、绿色化发展，为内蒙古能源基地资源就地转化、山东能源集团构建煤基循环经济产业集群贡献坚实力量。

目前，二期焦炉烘炉工作有序开展，配套LNG装置建设稳步推进，预计年底具备试车条件。