刀具损耗高、生产成本偏高等问题，曾是焱鑫公司锚索班组生产效益提升的一大瓶颈。面对这一现实难题，班组立足现场、主动求变，从工艺优化和毛坯选型入手深挖潜力，在锚具加工环节实现提质降本新突破，以一项项“小改小革”撬动生产效益的“大提升”，为公司高效稳定生产注入了强劲动能。

聚焦痛点破难题，工艺优化见真章

锚环作为锚索锚具的核心零部件，其加工质量与效率直接关系到产品性能和产能效益。原有工艺采用热处理后毛坯开展机加工，工件硬度高，加之采用单刀完成内孔加工的作业方式，加工过程中刀具磨损快、使用寿命短，耗材成本居高不下。频繁换刀不仅增加了作业人员的劳动强度，更打断了生产的连续性，成为制约生产效益提升的一大堵点。

立足现场生产实际，锚索班组没有等靠要，而是积极开展工艺改进试验。技术人员深入分析问题根源，从毛坯选型和加工方式两个方向同步发力。一方面，改用宏乾锻打成型未热处理毛坯，从源头上降低工件加工硬度，为延长刀具寿命创造条件；另一方面，将原单刀粗车内孔优化为“粗车＋精车”双刀加工模式，选用国产刀片匹配不同规格刀杆开展对比测试，迭代优化切削流程，充分释放设备加工能力。经过多轮试验论证，新工艺方案逐步成熟定型。

刀具寿命大幅提升，生产效率显著跃升

经实测，新工艺成效显著：外圆刀寿命提升171％，内孔刀整体寿命提升约159.5％，粗车刀尖寿命提高137％，精车刀尖寿命提升182％。单台车床日加工锚环可达120至160件，基本实现单班生产无需换刀。刀具耐用度显著增强，单件加工时间有效压缩，生产作业效率得到明显提升。

从“频繁换刀”到“单班不换刀”，从“单刀作业”到“双刀协作”，改变的不仅是加工方式，更是班组对提质降本增效的深刻理解和主动实践。刀具损耗降下来了，生产成本压下来了，生产效率提上去了，职工的劳动强度也同步减轻。这一工艺优化成果，以实打实的成效验证了“小改小革”的含金量，也为同类加工作业提供了可复制、可推广的经验借鉴。

深挖潜力降成本，技术革新促效益

今年以来，焱鑫公司紧紧围绕公司提质增效工作部署，引导各班组立足岗位实际，聚焦生产痛点难点，从工艺优化、设备改进、流程再造等方面深挖降本增效潜力。从毛坯选型的调整，到刀具匹配的对比测试，再到切削流程的迭代优化，每一个环节都凝聚着一线职工的智慧与汗水，展现了班组敢于创新、善于攻关的实干作风。

下一步，焱鑫公司将持续深化工艺验证与技术攻关，开展刀具寿命专项试验，固化优化工艺参数，持续打磨生产流程，以技术革新筑牢提质降本增效防线，为公司高效稳定生产保驾护航。