恒坤化工牢固树立过“紧日子”思想，将降本增效作为企业提质增效、稳健经营的核心抓手，贯穿生产经营全过程。该公司坚持系统协同、精准施策，深挖成本管控潜力、激活内生发展动力，通过精细化管理和创新举措，扎实推动降本增效工作落地见效，稳步夯实企业高质量发展根基。

制度筑基，拧紧成本管控“安全阀”

恒坤化工聚焦顶层设计，持续优化成本管控体系，筑牢精细化管理基础。进一步完善材料管理制度，成立专项考核小组，搭建涵盖物资领用、配件损耗、设备维修、成本核算的全维度考核体系，建立“月度考核、动态调整、闭环落实”的常态化管理机制。严格执行“先利库、后采购”原则，盘活存量物资、杜绝重复采购，累计实现节支98.84万元，最大化保障经营效益。同时，常态化推进6S现场标准化建设，出台专项管理制度，打造6个基层示范点位，以标杆引领全厂现场规范化提升，构建集约高效的生产经营环境。

压实责任，激活全员降耗“新动能”

恒坤化工依托市场化精益化“六精六提”融合管理模式，聚焦生产、耗材、运维、管理四大维度，细化降耗提质举措。全面推行材料承包考核机制，将物资消耗定额层层分解至班组、岗位，搭建全员覆盖、权责明晰的成本管控网格。运用ECRS精益管理工具，完成21个岗位标准作业卡编制落地，规范操作流程、降低作业损耗。组织管理人员对标先进企业学习管理经验，补齐管理短板、优化经营模式。通过细化考核激励、层层压实责任，引导全体职工主动参与成本管控，形成“人人扛指标、事事算成本、全员抓降耗”的浓厚氛围。

循环复用，挖掘存量创效“附加值”

恒坤化工坚持节流与创效并举，深耕物资循环利用，盘活存量资源、挖掘隐性效益。严格落实物资以旧换新制度，常态化回收废旧材料、破损配件，结合回收情况动态调整采购计划，从源头杜绝物资浪费。聚焦核心设备提质增效，完成南台大破碎机齿辊整体更换作业，设备投运后产能大幅提升，破碎焦粒占比由10%提升至23%，破碎中焦占比从30%提升至50%，实现月度稳定增收。同时，广泛发动全员立足岗位创新，探索废旧物资改造复用新路径，让废料旧件二次创效，打造物资循环利用降本新亮点。

协同管控，筑牢生产经营“压舱石”

恒坤化工树立系统思维，强化部门、工序协同联动，以智能赋能提质增效。优化生产智能控制系统，升级DCS控制逻辑、加装智能监测设备，实现关键设备精准管控、异常隐患智能预警，提升生产运维智能化、安全化水平。稳步推进设备系统升级，完成全厂工艺点位、流程图梳理优化，常态化开展焦炉核心设备维保，更换关键配件38个，优化工艺参数20余次。重点项目建设高效推进，煤焦线粉尘治理、焦炉烟气脱硫脱硝改造工程完成87%工程量，粗苯热源优化项目进度过半，二期焦化项目完工率达99%，4#焦炉顺利烘炉，LNG项目总体计划12月31日进行投料试车。

下一步，恒坤化工将持续坚守过“紧日子”理念，深耕精细化管理、聚焦技术创新，在节约降耗、精细核算上持续发力，坚持向管理、创新、细节要效益，持续夯实经营发展根基，为企业可持续高质量发展赋能聚力。