一次盐水工序彻底告别外来蒸汽加热，合成炉副产蒸汽利用率从不足40%跃升至95%以上，折百烧碱蒸汽单耗实现大幅下降，年预计创效超千万元。近日，泰汶盐化蒸汽系统优化攻关项目落地见效，通过工艺重构与余热资源梯级利用，一举破解了长期困扰生产的蒸汽高耗难题，走出了一条系统节能、精准降本的新路子。

蒸汽高耗 全链条查摆病灶

复产以来，泰汶盐化烧碱装置生产运行整体平稳，但折百烧碱蒸汽单耗始终徘徊在0.40吨/吨，成为横亘在降本路上的一块“心病”。

经过多次内部摸排分析发现，蒸汽高耗并非单点设备故障所致，而是全流程系统性问题的长期积累，各环节协同不足，余热资源未得到充分挖掘，部分工序甚至存在“高能低用”的浪费现象。

“指标不破，效益不进。”在公司生产会上，团队达成共识：必须跳出固有思路，从根源上啃下这块硬骨头。

为找准问题症结，泰汶盐化组成专项小组，对标行业能耗标杆企业，带着“蒸汽耗量差在哪、热损失藏在哪、余热怎么用”三个核心问题，全流程逐项比对、实地测算，最终精准锁定一次盐水工序换热效率不足、副产蒸汽放空浪费两大核心病灶。

系统优化  多点发力破困局

找准症结后，公司技术攻关团队锚定蒸汽系统能效提升目标，迅速制定“热源替代、管网重构”两步走改造方案。全体成员扑在现场、盯在一线，打破固有思维、逐项攻坚突破，全力打通蒸汽高效利用的堵点难点。

针对一次盐水工序长期依赖新蒸汽加热的传统模式，团队率先向“加热必须用新蒸汽”的思维定式开刀。为验证余热替代的可行性，技术人员连续多日蹲守生产现场采集数据，多工况推演论证换热效果，最终敲定“余热替代+换热增容”的改造路径。改造落地后，一次盐水工序完全依靠余热即可满足生产需求，外来蒸汽阀门实现彻底关闭。

在副产蒸汽利用端，团队同步打响管网“疏通攻坚战”，全力破解副产蒸汽分散放空、无法并网的瓶颈。团队逐段摸排管网走向、反复论证运行参数，实施专线并网改造并配套调控设施，将副产蒸汽统一调度至核心工序，直接替代外购蒸汽。

攻坚见效  节能路径可复制

整套优化方案落地后成效立显，两项改造合计日节约蒸汽130吨，全年预计创效超千万元，真正实现了以小投入撬动大效益。

“这次改造最难得的不是省下了多少蒸汽，而是打破了‘辅助工序无降本潜力’的固有认知，只要肯钻敢试，看似边缘的工序也能挖出大效益。”公司生产技术部负责人表示。此次攻关不仅收获了可观的经济效益，更探索出一套可复制的系统节能思路：以能量梯级再分配为核心深挖余热价值，是实现能效最大化的有效路径。

目前该优化经验已向全厂推广，蒸发工序余热回收二期改造正在加紧筹备。下一步，公司将持续深挖工艺节能潜力，拓展节能技术应用场景，力争推动装置综合能耗再下降5%以上，为企业绿色低碳发展、持续降本增效注入持久动力。