怎样深挖洗选节电潜力、拓宽降耗增效空间？

洗煤分公司以工艺技改、精益管控交出亮眼答卷，1-6月份平均电耗同比下降7.7%。

今年以来，洗煤分公司紧扣集团公司降本增效部署要求，进一步优化设备配置、革新生产工艺、调整运行模式，精准靶向攻关，聚力攻坚突破，高效完成阶段性电力降本任务，为企业精益经营、降本创效夯实基础。

装备“提效能”，筑牢节电坚实防线

（操作工适时调整参数）

该公司“一厂一策”落实皮带机组降速改造，通过精细化调整，精准优化驱动系统配置，有效降低设备能耗。

华丰选煤厂完成中煤皮带降速改造，将原有75kW电机更换为30kW节能电机，皮带带速由2.4m/s降至1.2m/s，该项目全年预计节电15.2万kWh。

翟镇选煤厂落地两项机电降耗改造，更换中煤皮带37kW电机为30kW电机、精煤离心液泵37kW电机为18.5kW电机，经数据分析，1-6月电耗同比降低4.20%。

中心选煤厂优化2101、2106皮带输送机驱动结构，淘汰10kV高压三项异步电动机+液粘软启动装置+减速器，升级为高压变频器+高压永磁电动机，系统运行效率提升15%，每小时可节约电量133.2kWh，皮带输送系统能耗实现大幅削减。

工艺“优调控”，深挖系统降耗空间

（华丰选煤厂浮选系统）

该公司聚焦华丰选煤厂浮选、磁选核心生产工段，依托工艺革新优化设备启停逻辑、精简中转配套设备，深挖工艺节能潜力。

一方面优化浮选机组运行模式，完成一浮、二浮四台浮选机及浮选机三、四室双重定时启停改造，统一执行“运行5分钟、停机1小时”间歇作业模式，单套改造每小时节电70.3kWh，按每日16小时生产时长核算，单项目年节电37.12万kWh，两项浮选改造实现倍数效应。

另一方面优化矸石分选工序，完成矸石磁选机移位改造、加装自流溜槽，实现一段直接产出精煤，直接停用总功率432kW的400区合介泵、混料泵及中煤刮板冗余设备，每小时节约用电259kWh，年预计节电136.86万kWh，工艺优化后生产效率、节电效益“双向”达标。

流程“拓新局”，精简机组用电负荷

（管理人员跟进系统升级改造）

针对煤泥压滤工段能耗短板，该公司全域推广压滤入料泵一拖二集约化改造，破解传统一对一机组电机闲置、空载耗电痛点。

中心、长城一矿、邱集三家选煤厂分步完成系统升级，实行煤泥压滤机“一对二”入料改造，累计关停、撤除多台大功率电机，取得了显著成效。

其中，中心选煤厂停用5台132kW电机，比“一对一”用电量降低57kWh；长城一矿选煤厂撤除2台150kW电机，用电量降低60kWh；邱集选煤厂精简1台132kW配套电机，用电量降低47kWh。改造后虽单套联合入料工序小幅提升单机用电，但彻底消除闲置电机空载损耗、缩减设备总装机容量，综合耗电量大幅下降，兼顾连续生产需求与电力降本目标。

“下一步，洗煤分公司将持续锚定电力降本核心任务，全面摸排各厂设备状况，完善常态化管控机制，持续推进工艺优化、设备迭代、运行模式改良三类节能工作，以精细化能耗管理夯实降本根基。”该公司副总经理王磊说。