恒坤化工聚焦市场化精益化“六精六提”融合管理模式，以精细化管控、隐患闭环治理、设备精益维保、现场规范整治为重要抓手，在生产参数优化、能耗物耗严控、降本潜力深挖等关键领域持续发力，全面激发企业内生发展动力，为企业持续健康高质量发展注入强劲动能。

谋篇布局，绘就精益“诊断书”。建立精益生产诊断制度，根据月度生产计划以及生产实际完成情况，精准分析月度生产偏差问题，逐项制定针对性整改措施，层层压实整改责任，推动问题闭环管理。截至目前，抽查生产核心指标330余次，厂控级总指标合格率达到99.87%，生产运行稳定性持续稳步提升。

靶向攻坚，打出降本“组合拳”。全面深挖资源节约降本潜力，聚焦故障治理与隐患整改双重任务，全面排查生产全流程浪费点，细化制定专项管控措施，节能降耗成效凸显。每月可节约水资源1000m³、材料费4000元、蒸汽800吨，月均节省费用13000元，有效减少资源浪费，为连续高效生产筑牢坚实保障。

严控成本，拓宽增效“增收路”。紧盯成本管控核心主线，围绕光伏发电、降低产品单耗、智算配煤、压降材料费用等9个方面，全方位推进降本增效工作，累计实现降本843.37万元。

同时狠抓项目招投标管理，通过严格成本管控、依托市场竞争，完成16个项目招标采购，合计成交金额6213.33万元，较预算降低1402.13万元，降幅18.41%；持续实施月度材料计划限额控制，组织专业部室审减材料计划91项，压减采购金额117.75万元，成本管控能力全面提升。

流程优化，跑出发运“加速度”。聚焦生产发运全流程精准发力，通过可视化管理模式，绘制原煤进厂、焦炉输送、焦炭入棚、客户装车的全流程时间与物料流图谱，全面精准识别各环节浪费点。

通过优化车辆进出厂路线、规范现场标识设置、划定专属装卸车位置等举措，将车辆进出厂时间从2.5小时缩短至1.5小时，发运效率提高66.7%，单日最高发运车数197车，发运量达6526.25吨，物流运转效率大幅攀升。