恒坤化工立足煤化工连续化生产特点，以提质增效为导向、以项目攻坚为抓手，持续将精益改善理念深度融入生产经营各环节，推动管理模式持续升级、生产工艺持续优化、岗位创效持续提升，为企业高质量发展积蓄强劲动能。

为保障市场化精益化“六精六提”管理体系落地见效，该公司持续完善顶层设计，出台专项实施方案，搭建层级清晰、权责明确的三级联动推进体系。通过择优遴选方式，选拔业务能力强、现场经验足的一线骨干，组建专业化精益攻坚队伍。高标准打造精益作战阵地，实行集中协同办公、清单挂图作战、闭环跟踪落实的工作模式，围绕精益生产、精益质量、精益成本等重点方向，细化完善各项工作举措，层层压实工作责任，推动精益管理从制度要求转化为现场实效。

生产提质增效，核心在于精细管控、持续改善。恒坤化工建立常态化生产精益诊断机制，引导各车间技术、岗位人员熟练运用专业精益工具，深入排查生产运行中的工艺波动、设备隐患、物料损耗、工序衔接不畅等薄弱问题，逐条溯源分析、逐项整改提升，全面优化生产全流程管控体系，有效提升装置运行稳定性与工艺管控精细化水平。

同时，持续深化岗位标准化建设工作，由车间技术员、班组长、一线骨干组成专项写实小组，扎根生产现场全过程记录岗位操作实况，不断梳理、迭代、完善各岗位作业流程，持续健全标准化作业体系，让每一项操作有规范、每一道工序有依据。同步深化6S现场标准化治理，持续优化作业环境、规范现场秩序，全方位夯实安全生产管理根基。

“以前生产优化更多依靠老经验、老方法，现在完全转变为靠标准、靠流程、靠精益思维。”炼焦车间工艺骨干王凯深有感触地说，“持续的精益排查和细节改善，让很多以往容易忽视的细微隐患、隐性浪费全部得到整改清零，装置运行更加平稳，岗位操作更加规范、高效、省心。”

聚焦生产运行瓶颈和提质增效难点，他们以精益专项项目为重要突破口，组建跨部门协同攻坚团队，严格按照集团标准化推进流程，靶向开展工艺优化、设备提质、流程再造等改善工作，以精准攻坚破解生产堵点，让精益改善实实在在赋能生产、创造价值。

围绕LNG装置稳产提质目标，项目团队常态化开展现场勘查、工艺复盘和问题梳理，从源头配煤调控、中间工序管控、气源平衡调度、装置工艺优化等多个维度系统施策，持续优化生产工况，稳步提升装置稳产提质能力。

针对焦炭生产提质创效需求，备煤车间立足生产实际和市场规律，依托价值工程理念开展全工序精益研判，聚焦设备运行管控、生产工艺调整、现场精细管理等关键环节精准优化，持续完善产品结构调控模式，动态贴合市场需求优化生产布局，充分释放精益管理带来的提质增收效能，实现生产质量与经营效益同步提升。

“精益管理不在于大改大建，而在于深耕细节、久久为功。”该公司运营管理部负责人表示，公司始终坚持全员参与、全域改善，引导干部职工立足岗位找短板、提建议、做优化，以点滴改善汇聚提质增效合力。

恒坤化工将持续深耕市场化精益化“六精六提”融合管理模式，持续补短板、优流程、破瓶颈、提效能，把精益思维深度贯穿生产经营全过程，以精细化管理筑牢发展根基，以全员实干推动企业高质量、可持续发展。