近期，焱鑫公司完成桁架梁锯切工位工装夹具优化改造，通过工件姿态翻转、加装斜铁辅助夹紧、优化夹具结构的组合式技改，有效减轻锯切作业过程设备振动与异响，稳定加工精度，降低设备零部件疲劳损伤风险，为夯实班组安全管理、落实安全生产标准化提供硬件支撑。

直面生产痛点，深挖振动异响根源

桁架梁作为煤矿井下巷道重要支护构件，锯切加工质量直接关系后续装配与井下支护安全。原有锯切工位桁架梁采用支腿朝上的摆放方式，受构件自身结构影响，两条支腿存在高度偏差，难以落在同一水平基准面上。作业时夹具压紧定位不充分，锯切切削受力过程中工件易出现微小位移、偏移，随着锯片切入深度增加，工件剩余承载截面不断缩减，工件‑夹具系统刚度持续下降，设备机身振动、异响问题突出。

持续的振动异响，不仅造成锯片非正常磨损、工件端面质量与尺寸精度波动，交变冲击载荷还会传递至主轴、传动机构，埋下零部件隐性疲劳损伤、突发停机等安全隐患，制约生产线稳产提质。为补齐工装硬件短板，破解现场生产瓶颈，公司生产班组立足现场实际，启动桁架梁锯切夹紧工装专项改造。

工装迭代改良，破解锯切振动顽疾

技术员结合桁架梁构件结构特点与锯切工况，对工件装夹方式、夹紧工装实施针对性优化。摒弃原先腿朝上的工件摆放形式，将桁架梁翻转采用支腿朝下姿态装夹，改善工件放置基准条件，规避支腿高度不一致带来的定位偏差。针对翻转后工件贴合、夹紧不到位问题，在夹具部位配套增设定制斜铁辅助压紧装置。作业过程中将斜铁垫入工件与夹具间隙，填补装配间隙，增大接触贴合面积，配合调整夹具螺纹夹紧行程，进一步提升整体夹紧度，强化工件‑夹具系统整体刚度，抑制锯切过程工件窜动、抖动，保障锯切全过程工件夹持稳固牢靠。

在硬件改造完成后，班组同步完善配套管理举措，组织开展岗位风险辨识，将夹具、斜铁完好情况纳入岗位日常点检清单；修订岗位作业操作规程，明确工件摆放、斜铁装配、夹紧力调整标准化操作步骤，杜绝斜铁漏装、夹具夹紧不到位等违章操作。改造后开展多批次工件试切验证，对振动幅值、设备异响、工件加工质量逐项确认，经设备、安全、班组多方联合验收合格投入使用。

“之前锯切的时候设备嗡嗡震动，噪音大，还担心设备震坏出故障。现在工件翻转加上斜铁辅助夹紧，工件夹得牢实多了，锯切时振动异响明显减轻，加工出来的工件端面也规整，干活心里更踏实。”现场岗位操作人员说道。

立足现场革新，厚植全员创新氛围

本次夹具改造材料投入少，立足现有工位开展小革新，有效缓解桁架梁锯切过程振动异响问题，减少锯片损耗，降低设备受交变冲击带来的故障风险，改造思路可复制，对同类型变截面构件锯切工位具有借鉴意义。下一步，焱鑫公司将持续鼓励一线岗位扎根生产现场，查找工艺工装薄弱环节，大力推进小改造、小革新，聚焦设备工装本质安全提升，持续排查治理各类现场隐患，以基层微小技改夯实安全生产根基，推动安全生产标准化落地走实，护航企业安全稳定高质量发展。