工艺精进无止境，提质增效不停步。为持续夯实产品质量根基、补齐工序短板、深挖生产创效潜力，新矿集团焱鑫公司聚焦线材生产关键薄弱环节，精准施策、靶向攻关，扎实推进退火炉工艺系统性优化升级，实现质量稳升、效率提速、能耗骤降、成本压降的多重突破，实现线材退火生产由“经验生产”向“数据生产、标准生产”全面转变。

精准控温降能耗，实现源头精益降本

技术团队逐环节梳理瓶颈、逐项次优化参数，在完全满足产品质量标准、保障退火性能达标的前提下，对退火升温、恒温、出炉全流程节点进行科学化、精准化重构，建立标准化、可控化、可复制的全新退火工艺体系，将退火最高升温温度精准下调至30℃，大幅减少无效高温能耗，有效降低电炉运行负荷，从生产源头杜绝能源浪费，彻底摒弃以往过度加热、粗放耗能的老旧生产模式，实现工序能耗精准压降，让每一度电都用在有效生产环节。

参数固化稳质量，产品性能精准可控

通过系统化工艺迭代与参数固化，线材力学性能实现精准管控，镀锌铁丝抗拉强度稳定锁定在340—347MPa优质区间，彻底解决长期以来产品强度忽高忽低、性能波动大、品质不稳定的行业痛点。产品合格率稳步提升，返镀、返工量显著下降，产品内在质量与外观品相同步升级，市场适配性与产品核心品质大幅提升。

工序优化提效能，生产效率大幅跃升

公司配套优化生产辅助工艺，增设制氮机稳定退火保护气氛，保障炉内生产环境恒定优质；同时将开炉温度提升至200℃，单批次整体加工时长缩短28小时，生产流转速率大幅提升。新工艺下产品氧化皮明显减少、表面光洁度显著提升，有效降低后续镀锌加工缺陷，减少二次返修成本，实现提质、提速、降废、减损多重收益。

退火炉工艺优化落地后，生产线已稳定运行2个月，技改成效全面凸显，降本、提质、提效成果量化显著。截至目前，累计优化生产产量1000吨，单炉生产可节约用电540度，折合每吨产品节电降本10元，短短两个月累计节约电费10000元，节能降本成效实打实、可量化、可持续。

此次退火炉工艺技改，是新矿集团焱鑫公司深耕精益生产、深挖内部潜力、以技术创新破解生产瓶颈的生动实践，既补齐了传统工艺短板、筑牢了质量底线，又实现了节能降耗、提质创效，真正做到工艺有标准、质量有保障、生产有效率、降本有数据。下一步，公司将持续深化工艺迭代升级，深挖降本增效空间，以精细化工艺管控、技术化创新赋能，持续夯实生产经营底盘，全面提升企业核心竞争力，以工艺技改硬核成果赋能企业精益高质量发展。