华丰煤矿以智能化矿山建设为抓手，聚焦井下轨道运输系统安全痛点与效率瓶颈，大力推进核心设备技改升级。近日，该矿顺利完成井下道岔执行器智能化改造，从根源上消除人工扳道作业安全风险，全面提升轨道运输本质安全水平与运行效率，为矿井安全生产筑牢智能支撑。

据了解，该矿原有井下道岔长期采用传统卧式安装模式，配套老旧执行器依赖作业人员下车手动扳道、位置核验，不仅职工劳动强度大、机车周转效率低，更因井下巷道环境复杂，人工近距离作业存在车辆磕碰、车辆掉道等安全隐患。同时，老旧设备卡滞、到位不准、故障频发等问题突出，成为制约运输系统安全平稳运行的突出短板。

为破解这一难题，该矿统筹谋划、靶向施策，组织运输工区成立专项技改攻坚小组，确立“降风险、提效率、优设备、降成本”的改造方向，结合井下巷道实际工况与运输作业流程，量身定制专项施工方案，明确技术标准、安全规范与岗位职责。施工前，区队组织全员开展技术交底与安全培训，系统讲解新设备结构原理、安装工艺、操作要点及风险防控措施，并组织岗前实操考核，确保人人懂技术、守规范、会操作，全方位夯实施工安全基础。

“井下施工空间狭窄、巷道内运行车辆多、多单位交叉作业安全管控难度大，我们全程落实闭环安全管理制度，紧盯安装精度、调试校准等关键工序，把每一个环节都做精做实。”运输工区区长栗庆路介绍，施工过程中，工作人员严格按照作业标准有序推进老旧设备拆除、基座加固、线路布设、智能执行器安装调试等工作，各班组分工明确、协同配合，高效破解施工难点，保障改造任务安全、有序、高效推进。

本次改造将传统手动道岔执行器全面升级为智能遥控式执行装置，搭载精准到位检测与自动自锁功能，依托稳定的动力驱动系统和智能感应模块，彻底摒弃人工近距离扳道作业模式。改造后，机车司机在驾驶室内即可通过远程遥控完成道岔精准换向、切换锁定，设备响应迅速、运行稳定，有效解决了传统道岔扳道不到位、尖轨错茬、卡顿故障频发等问题，道岔切换精准度与可靠性大幅提升。同时，新型设备适配井下潮湿、多尘的复杂工况，抗干扰能力强、使用寿命长，显著降低设备运维成本与职工劳动强度。

“以前跑一趟运输，光扳道岔就要停好几次，费时间还总担心安全，现在坐在驾驶室里按个键就完成操作，又快又稳，干活省心多了！”谈及改造后的变化，井下机车司机张瑞昌的话语里满是获得感。

目前，所有改造道岔已全部通过调试并投入常态化运行，设备运行状态稳定，运输巷道通行效率显著提升，彻底消除了人工扳道的现场安全隐患，有效缩短机车周转时长，实现了安全提质、效率提效、成本压降的多重成效。

下一步，华丰煤矿将持续聚焦生产现场痛点难点，深化“机械化换人、自动化减人、智能化赋能”建设方向，深耕设备技改创新，细化设备全生命周期运维管理，不断提升矿井安全保障能力与生产运行效能，为企业高质量发展持续护航。