洗煤分公司中心选煤厂坚持“小切口、大效益”，围绕节能降耗主攻方向，从工艺流程、停机管理、设备升级三个维度发力，相继落地二期中煤和主洗磁选机自流改造、二期停车收水改造、柱塞泵一对二入料改造三项“五小”创新项目，一脉相承、优化系统，打出一套全流程降耗“组合拳”。

让物料“自流”取代“泵送”，从源头精简输送能耗

（磁选机）

重介系统介质回收环节，过去依靠泵体输送物料，配套电机持续耗电，中间料桶设施多，是长期存在的能耗短板。技术团队结合二期设备布局空间，将4楼磁选机迁移至重介二楼，改造管路，实现中煤脱介筛稀介段物料自流进入磁选机；同时优化主洗稀介管路走向，新增磁选机，单独设置分流设备保障介质回收稳定。改造直接取消55kW、132kW大功率电机各一台，拆除中煤稀介桶、主洗稀介桶，减少泵送带来的持续用电。

“介质回收是选煤生产的第一道能耗关口，物料每多一次泵送，就多一分电耗。我们想着顺势而为，靠重力自流代替泵打，砍掉多余输送环节。”该公司中心选煤厂技术员王绍敏介绍，改造在保障分选系统稳定的前提下简化流程，从生产连续运行的源头减少电能消耗。

生产连续运行时的能耗找到了优化办法，技术团队没有止步，继续把目光投向容易被忽视的非生产时段——系统停车收水环节，深挖停机工况下的节电潜力。

巧借系统联动收水，抓实停机时段能耗管控

（张鹏查看设备情况）

改造前，一二期系统独立运行。每次集中停车，需要同步启动煤泥泵、中煤稀介泵、离心机、磁选机等多台设备对地坑积水、物料转排，大量设备空转带来额外非生产电耗。技术人员实地研判地坑位置、物料特性，创新将二期地坑物料转排至一期系统，依托一期设施完成停车收水，二期相关设备可直接停用。

“平时大家更关注生产时的耗电，停车收水属于间断性作业，很容易忽略。积少成多，每次停机半小时，节电效果就很可观。”该公司中心选煤厂机电厂长张鹏算了一笔账，按停车收水半小时测算，单次可节电219kWh。这项改造和磁选机自流改造思路相通：依托现有系统布局，通过物料转排路径重构，减少设备启停，把“闲置时段”的能耗压下来。

从连续生产的介质输送，到停机状态的地坑处理，两个项目打通了前端重介系统的降耗路径。技术团队继续向煤泥后端压滤工序延伸，瞄准压滤入料设备，开展第三项装备工艺革新。

柱塞泵“一对二”入料优化，攻克末端压滤工序高耗难题

（压滤机）

煤泥压滤是选煤工艺最后一环，原有渣浆泵入料模式能耗偏高，泵体切换调试繁琐，故障处理耗时费力。技术人员依托现场试验，完成12台压滤机一对二入料工艺改造，同时用低能耗柱塞泵替换传统渣浆泵；在控制柜内增设中继、空开，实现24V与220V控制回路动态切换，降低设备维护调试时间。

“前端重介流程的降耗给了我们启发，压滤工序同样可以通过工艺、设备双重优化降电耗。”该公司中心选煤厂厂长贺文鹏介绍道，改造后渣浆泵一对二入料较一对一降低57kW/h，降幅46.12%；柱塞泵单板电耗68.4kWh，对比渣浆泵171.6kWh降幅达60.14%，每吨物料单次进料节电6.3kWh。设备切换更便捷，也减轻了岗位职工操作压力。

从前段介质回收，到停机物料处置，再到后端煤泥压滤，三项创新串联起选煤生产全流程，汇聚成节能降耗的合力。下一步，洗煤分公司将持续厚植创新沃土，鼓励职工立足岗位找问题、想办法，把一线智慧持续转化为实实在在的降本成效，让岗位创新持续释放效能，为企业高质量发展注入源源不断的基层动能。