走进恒坤化工生产车间，设备有序运转，各岗位人员紧盯操作参数，各项降本攻坚举措正在现场落地生根。该公司深入推行“一线工作法”，推动管理重心全面下沉，各级管理人员主动扎根生产一线破解堵点难点，深挖极致降本增效潜力，以一线实干实效推动作风转变，充分释放“头雁效应”，凝聚起全员攻坚的强大合力，探索走出一条契合企业发展实际的极致降本新路径。

“一线工作法”赋能实干，激活主动攻关动能

“问题只有到现场才能找准，对策只有在一线才能落地。”这是恒坤化工干部职工经常挂在嘴边的一句话。该公司牢固树立“问题发现在一线、矛盾化解在一线、工作落实在一线”工作导向，管理人员带头下沉作业现场，常态化组织机械伤害、管道泄漏爆炸综合应急处置演练，同步开展班组现场处置、防灭火实战演练，在实景实操当中淬炼职工应急处置本领，以头雁示范引领带动全员攻坚争先。

“破碎机改造之前，焦粒、中焦产出占比始终达不到预期，大家心里都很着急。管理人员天天扎在现场，和我们操作工、维修人员一起反复研判设备工况，逐项研讨改造方案。”生产车间职工说道。

聚力抓实产品破碎创收项目，公司技术、生产、维修多专业协同作战，顺利完成南台大破碎机齿辊组装及整体更换作业。设备投用后，破碎焦粒占比从10%提升至23%，破碎中焦占比由30%提升至50%，实现月度增收405万元。围绕生产经营重点任务，公司细化分解责任清单，强化跨专业协同联动，严格落实日清日结机制，对生产过程开展实时指导督导，推动各项攻坚举措落地见效，关键生产指标接连实现新突破。

“刀刃向内”精准发力，深挖极致降本潜能

“降本增效不是某一个部门、少数人的任务，必须做到全流程、全要素、全员共同参与。”该公司运营管理部主任鞠田文介绍。分层级分产线、分班组、分岗位压实经营责任，全面推行“班班算”“日日结”精细化管理模式，把成本账算到每一个岗位、每一道工序。

为持续夯实现场基础管理，他们印发《恒坤化工6S现场标准化管理制度》，择优设立6个6S基层示范点，配套制定专项整改提升方案，以点带面，推动全厂现场管理标准化水平持续提档升级。物资管控方面，严格恪守“先利库、后采购”的管理原则，从严审核材料采购计划，累计压减材料计划28项，节支98.84万元。

与此同时，企业加速数字化转型赋能，扎实推进一期GDS系统升级改造、二期DCS系统建设，工作人员扎根现场，有序完成光缆敷设、接线、开关量信号打点调试等作业，保障两大重点项目稳步推进；配合MES系统建设，完成全厂DCS点位、工艺流程图全面摸排梳理，依靠装备迭代升级与管理模式优化双向并举，为降本增效注入强劲数字动力。

“树牢示范标杆”，释放班组协同势能

班组是企业生产经营最前沿的战斗单元，更是企业高质量发展的坚固基石。恒坤化工以标准化作业、零违章创建、示范班组建设为重要抓手，积极培育班组建设示范标杆，将精准思维、创新思维、清单思维、底线思维贯穿班组建设全过程，推动示范标杆班组创建与全员“一人一表”考核机制深度融合。

“现在班组的各项指标清清楚楚，成本、工艺、安全全部量化，台账更加明晰，考核标准一目了然，干什么、怎么干、要达到什么效果，我们每名职工心里都明明白白。”化产车间生产班长梁邦涛深有感触。

该公司不断优化完善各类管理台账，细化量化班组考核评分标准，升级班组主题展示墙文化阵地，将核心经营指标层层分解到岗、责任压实到人。严格执行“岗位班检、班组日检”管控机制，把成本偏差分析、工艺参数优化、隐患闭环销号，作为检验班组工作质效的硬标尺，真正将基层班组的组织优势，转化为企业经营发展实实在在的成效。