今年以来，泰汶盐化深入落实“六精六提”融合管理要求，以自主改善和浪费点排查为抓手，引导全员从流程优化、工艺改良、节能降耗等维度精准发力，用岗位小改善撬动效益大提升。

优化泵组运行  抠出节电空间

循环水系统承担着生产冷却、设备降温职能，直接关乎能耗成本。过去车间循环水泵长期三台同启，伴随生产负荷调整，管路冗余支路多、无效流量占比高的问题逐步凸显，电耗居高不下。

带着“电耗高在哪”的疑问，技术团队跟班写实、逐台核验参数，锁定流量冗余、泵组匹配度不足两大症结。团队随即关闭冗余支路阀门，优化供回水分配，削减无效流量；同时将泵组运行模式由三台同步运行调整为两台稳定运行，通过精细调控保障出口压力平稳，最大化提升运行效率。

优化后效果立竿见影：停用1台220kW循环水泵，每月节电15.8万度。

改造换热工艺  压降蒸汽消耗

蒸汽单耗偏高，是烧碱车间降本增效的突出瓶颈。一次盐水工序长期依赖新蒸汽加热，合成炉副产蒸汽却未得到充分梯级利用，资源浪费与成本高企并存。

瞄准这一痛点，车间打出工艺优化+节能改造组合拳：投用淡盐水换热器，拆解闲置板片加装提效，全面替代原有蒸汽换热器，在满足工艺温度指标的前提下，实现一次盐水工序无新蒸汽消耗。同时统筹余热资源，将合成炉副产蒸汽并入总管输送至电解工序补热，让放空余热变为可用热源。

改造前日均消耗外供蒸汽约150吨；改造后依托余热回收与副产蒸汽替代，外供蒸汽基本实现零消耗，日均节汽150吨，采购成本与综合能耗显著下降。

浓水回收复用  盘活废水资源

工业水消耗是成本管控的关键项。此前电厂纯水制备浓水直接外排，既浪费水资源，也增加环保处置压力。

围绕“废水变资源”的思路，公司实施浓水回收改造，将纯水制备浓水集中收集，通过专用管线输送至滤液槽开展返卤作业，替代部分工业新水。

经测算，项目每月可节约工业水约8000立方米，节省水费1万元，实现废水资源化、减量化利用。

单点突破见成效，全域推进提质量。公司建立自主改善立项、评审、奖励全流程机制，推动精益改善从零散岗位自发行动，向全员参与、全域覆盖的体系化工作升级，引导员工主动找问题、想办法、提效益。

涓滴改善聚合力，日积月累出效益。今年以来，公司累计落地自主改善项目132项，覆盖生产工艺、设备运维、节能降耗等多个领域，发放奖励7.04万元，累计节约成本88.03万元，员工意识从“被动履职”向“主动优化”转变，精益管理真正融入岗位日常。

下一步，公司将持续深耕精益管理，优化激励考核机制，深挖岗位降本增效潜力，以更多务实微改善推动企业精细化管理水平与经营效益稳步提升。