面对烧碱市场行情下行、经营压力陡增等多重考验，泰汶盐化一手抓生产稳产提质、一手抓技改降本创效，在逆境中抢机遇、在攻坚中破难题，生产指标屡创佳绩，节能攻关成效凸显。

装置稳产提质 核心产能释放再创新高

生产稳是发展的根基，设备优是稳产的关键。为筑牢安全生产底线，保障装置高效平稳运行，该公司聚焦核心生产设备短板，扎实开展设备检修、运维提质专项工作，精准完成4#、6#电解槽维修更换作业，彻底消除设备运行隐患，为产能充分释放打下坚实硬件基础。

依托过硬的设备保障和精细化生产管控，泰汶盐化产能优势持续凸显，上半年电解槽运行负荷稳定达到108.5KA，核心产能持续满负荷释放，创下历史新高。

与此同时，他们紧盯生产保供实际需求，聚焦关键装备瓶颈开展技术攻关，专项攻坚破解氢压机运行难题，成功实现氢压机双机稳定高效运行，彻底解决以往设备运行不稳定、产能受限的问题。通过工艺优化、设备调试、流程规范等一系列举措，公司氢气单日最高充装量突破5万Nm³，成功刷新设备运行充装历史最高纪录，企业应急保供、稳定生产能力得到全方位升级，生产产能、产量指标双双提质创优。

深耕节能技改 深挖潜能实现降本增效

降本增效是企业提质增效的核心抓手，更是应对市场寒冬、提升盈利空间的关键举措。今年以来，该公司坚持向内挖潜、向技改要效益，主动对标行业先进，以山东铝业氯碱厂优秀生产能耗指标为标杆，找准自身短板、精准靶向突破，聚焦蒸汽消耗这一重点能耗环节，全面推进工艺优化、节能降耗专项攻关。

该公司立足生产实际，反复测算蒸汽消耗各项参数，逐条梳理生产换热流程，精准优化淡盐水换热工艺，经过反复调试、论证，全面停用外部蒸汽换热器，最大化盘活内部资源，依托合成副产蒸汽保障全厂生产用汽需求，实现资源循环高效利用，彻底改变了以往依赖外购蒸汽的生产模式。外用蒸汽量从每日100余吨降至0吨，单日节约蒸汽成本3万元，上半年累计节约生产成本约230万元。按照全年满负荷稳定运行测算，完整年度可节约成本超1000万元，真正实现了小技改撬动大效益。

在抓实核心技改的同时，他们坚持多点发力，常态化开展能耗整治提升工作，有序推进蒸汽管网保温修复、蒸汽直排点位专项整治，逐项整改能耗漏洞、补齐节能短板。通过常态化、精细化管控，公司实现连续6个月蒸汽单耗稳步下降，能耗管控水平持续提升，为圆满完成全年节能降耗目标筑牢了坚实支撑。

泰汶盐化持续保持攻坚态势，深耕设备运维、精研技术改造、严控成本损耗，持续深挖内部创效潜力，稳步夯实经营发展底气，全力冲刺全年各项目标任务。