本网讯 2017年，华丰煤矿积极探寻老区矿井转型发展、持续发展的新模式，按照“稳产稳量保安全、提质提效挖潜能”的思路，重点围绕精煤创效，做优做细煤炭产品，实现了“产量不增效益增”，产出精煤同比提高18.6万吨，精煤回收率提高了15.77%，达到71.37%，实现洗煤增收1.49亿元，创历史最好水平。

这多洗的18万吨精煤从哪里来？带着疑问笔者走访华丰煤矿，从他们一年的工作中寻找答案。

思路变革破题，实现全员创新升级

2012年华丰煤矿选煤厂由原来的主选跳汰工艺升级改造为重介工艺，精煤回收率有一定程度的提升，但同时也面临了系统复杂、工艺流程不完善的尴尬局面。

2016年11月集团公司第二次选煤专家会诊后，针对专家给出的9大项、21小项问题，去年1月份，该矿主要领导组织矿相关部门在洗选厂召开现场会，对存在的问题逐条落实责任。去年4月份，他们又聘请集团公司、山东科技大学的相关专家，对选煤系统的13项洗煤优化改造工作进行现场论证分析，确保项目投入一次成功。

并且，该矿成立“匠才”创客工作室，围绕人、机、料、法、环五个方面，对选煤生产过程中造成精煤回收率低的原因进行进一步分析，找出15条末端原因，并绘制了原因分析系统图，逐条进行整改完善。

想要把创新的触手深入到每一个生产环节，群众的力量不可忽视。该矿开展以“小技术、小窍门、小革新、小节约、小建议、小发明、小设计、小绝活”为主题“八小创新”活动，制定了全员“八小八大”创新实施办法，每个季度对评选的创新项目及合理化建议进行奖励。洗选专业完成工艺革新、合理化建议20余项，有效激发了创新活力。

项目引领解题，实现工艺系统优化

“年初的时候我们与矿签订目标责任书，精煤占商品煤的比率是洗选专业最重要的考核指标之一。并且，对于重点工程改造项目、重点工艺优化项目以及重大技术创新项目，我们也与矿签订合同，提前完成合同履约按合同进行奖励，延迟完成按合同进行处罚，提高了我们主动完成工作的积极性。”该矿选煤厂厂长贺强这样解释。

凭着“项目式”管理的有力推进，他们实施了原煤分级系统优化改造，年多排矸石12.5万吨，每年减少洗煤成本支出225万元，间接提升重介洗煤能力25个百分点；实施粗煤泥分选系统改造，填补了选煤厂粗煤泥分选工艺空白，使得精煤产率同比提高8.95%；实施浮选系统工艺优化改造，实现了煤泥水中细粒级物料全部入浮，提高了浮选精煤泥量，使得精煤回收率同比提高2.9%。洗煤厂“粗煤泥分选项目”提前36天投入运行，自动化升级改造项目提前6天运行，原煤场3960m2防风抑尘网提前4天安装完成。

协同作业考题，实现服务价值提升

“针对高灰精煤能够比低灰精煤综合效益提升这一情况，我们打破 “双八精煤”品种单一的销售思路，开发灰分为10%的冶炼精煤（高灰气煤）新品种，打开和占有了山东万山、山东潍焦、济钢、莱钢等高灰精煤市场，高灰精煤占比提高到2017年完成62.5%，比2016年提高13.61个百分点。”该矿煤质发运部经理邹吉社说道。

在保证利润的同时，他们也在提升有效产品质量。对外只销售精煤，沫煤、煤泥全部由与矿配套的坑口电厂消化，同比减少商品煤灰分5%；商品煤综合平均水分大幅下降至11.04%，同比减少商品煤水分销量4.62万吨。

“下一步，我们将继续探索选煤创收的新模式，挖掘利用好选煤厂富余能力，与新矿国际对接，就煤源、煤种、参数、运作方式等进行协调，继续提高创收水平。”该矿矿长在规划今年工作时这样强调。