新巨龙公司将2301N工作面撤面换下的155组支架、采煤机等所有装备“倒装”用于2302N工作面，减少设备升入井繁琐流程，采煤工作面“整面倒装”工程实现新突破，预计节支8000万元。

作为特大型矿井，该公司根据开采条件转型为“2+1”(两个采煤面、1个充填面)生产格局，单面储量一般在400万吨以上。由于千米垂深立井特点，开采、提升及运输压力大，液压支架和采煤机等重型装备多，实现“整面倒装”需破解各类难题，进行人才、技术等多元攻关。

人才技术支撑如何实现？该公司实施“五级金蓝领”工程，选聘821名高技能人才，进行发明创造或革新生产设施、设备和工艺，解决生产和维修难题。技能大赛常态化，邀请厂家进行9次维修培训，按季度开展人员“轮岗”活动，维修机工与维修电工互换，打造机、电一体化班组，岗位工与维修工互换，培养设备运行、维护一体化队伍，培养起一批自主维修团队。

安全高效安撤如何实现？该公司创新“中间掐架、整架移出、井下维修”采煤工作面撤除模式，铺设高强柔性聚酯纤维网，应用支架快速回撤平台、支架安撤专用滑板等工具，引进大功率支架搬运车，支架不拆解“倒装”，支架运输由40天缩短为20天，减少支架解体和组装费用，工作面撤除效率提高1倍以上。新工作面实施“液压支架散件下井、就近组装、切眼开宽与支架安装同步进行”安装模式，安装时间缩短三成。仅优化减少2台采煤机组外喷雾泵，复用回撤的支架灯、电缆和运输机链条，采取高压胶管换型、泵站系统改造、钢管替换高压胶管等，就节约资金600万元。

“实现‘整面倒装’，自主维修和不升井维修至关重要。”总经理助理李爱民介绍。该公司逐步建立自主维修模式，形成“小修不升井、中修不出矿、大修阳光招标”维修流程。依托设备管理信息平台，建立设备、配件使用寿命预警机制，成立井下维修中心和地面大型设备维修站，对设备、配件主动检修、换位使用。

自主维修团队挑大梁，对乳化液泵、喷雾泵和工作面采煤机组的电气开关不升井维修复用，进行运输机减速箱井下更换浮动油封创新，实施仅2301N工作面液压支架不升井维修，就节支1080万元。研制锚杆、钢带整形机，自制棒销、专用堵头、煤机稳钉、扒对轮和销轴的“—拉锤”、拆卸电缆接头和电磁分配器专用叉扳、拆卸流道支架固定螺栓扳手等器具百余种，提高维修效率，年节支200万元。

“采煤板块自主维修，必须降服作为第一装备的采煤机。”机电管理人员说。以前，采煤机撤除后，需送到200公里外维修厂家，维修人工费、场地租赁费和运输费达200万元，拆解维修也是在波兰专家指导下进行外委。“现在机修厂组建了采煤机维修站，仅维修人工费就节约100万元。”综放一区副区长尹成国说。维修人员逐渐学会采煤机部件清洗、拆除、分解、检查、鉴定和组装、调试等工作。自主维修也逼出了智慧，“我们发明了扒煤机摇臂销轴专用工具，解决了拆解难题，仅采煤机行走轮修复再利用，就节约11万元。”综放一区采煤机维修工贺飞介绍。